Prüfliste Allgemeines

• Fehler: Was tun?

  Fehler in Auftragsbeschreibung: (z.B. Rasterweite, Rasterwinkel, Kürzung, Durchhang, Klischeematerial, Farben, Größe, Barcodeart, Barcodeziffern, Barcodreduktion, Barcodeauflösung, … etc.)

  Fehler in der Auftragsbeschreibung müssen vom Sachbearbeiter im Aramis korrigiert werden, sonst werden die Fehler in Folgeaufträge übernommen. Auf dem Auftragszettel können Korrekturen handschriftlich eingefügt werden.

  Fehler im Aufbau: Korrekturen werden vom Aufbauenden bearbeitet. Sollten dabei Korrkturen an Bildern notwendig werden wird das an die Bildbearbeitung weiter gegeben.

  Fehler in der Freigabe: (z.B. Kürzung, Durchhang, Frontal-/Konterdruck, Klischeematerial etc.)

  Korrekturen werden von dem die Freigabe bearbeitenden erledigt.

  Dokumentation: Alle Fehler werden schriftlich (handschriftlich, durch Chat oder eMail) weitergegeben. Zur Verdeutlichung können Screenshots notwendig sein, die im Check-Ordner des Auftrags abgelegt werden. 

  Nach den Korrekturen:

  Unbedingt alle durchgeführten Korrekturen prüfen! Außerdem muss geprüft werden, ob sich während des Korrekturprozesses nicht weiter Fehler eingeschlichen haben. (z.B. Farbzuordnung durcheinander, ausgeblendete Ebenen, Trappings gelöscht oder nicht korrigiert etc.) Durch Fehlerkorrekturen haben sich leider immer wieder neue Fehler eingeschlichen.

• Auftragszettel

  Auftragszettel sind auf Plausibilität zu prüfen. Die folgende Beispiele sollen verdeutlichen was gemeint ist. Die Liste ist und kann auch nicht vollständig sein. 

  Bsp. 1: Barcodeauflösung 2400dpi, Ausgabemedium Sleeves oder DPR / ACE 

  • Sleeves werden immer mit 4000dpi ausgegeben 
  • DPR / ACE werden immer mit 4000dpi oder 2540dpi ausgegeben 
  • 2400dpi ist die Auflösung von Kodak-Platten 

   

  Bsp. 2: Rasterpunktform HD-Raster, Ausgabemedium Kodak-Platten 

  • HD-Raster können nur Plattenmaterialen für den CDI haben, z.B. DPR, ACE oder Sleeves. Kodak-Platten können keine HD-Raster haben, da andere Maschine 
  • HD-Raster erfordern immer 4000dpi Auflösung, Kodak hat 2400dpi 

   

  Bsp. 3: Microzellen A0x, B0x, Ausgabemedium Sleeves oder DPR / ACE 

  • Microzellen A0x oder B0x können nur auf Kodak erzeugt werden 

   

  Bsp. 4: Formate: z.B. Einzelformat-Höhe 100mm, 4 Nutzen untereinander, Zylinder 300mm 

  • 4 x 100mm = 400mm 
  • Zylinderumfang muss dann 400mm sein oder es sind nur 3 Nutzen untereinander 
  • Analog gilt das gleiche für die Breite: Einzelmotiv Breite x Anzahl Bahnen kann nicht größer sein als Gesamtbahnbreite 

• Barcode

  1. Barcodeart (z.B. EAN, UPC-A etc.) prüfen 
  2. Barcodeziffern prüfen (vgl. auch Auftrag und Originaldaten) 
  3. Barcodeauflösung und Reduktion prüfen 
  4. Sind die Ruhezonen eingehalten? 
  5. Barcodefarbe: Achtung bei hellen Farben und / oder roten Farben! 
  6. Ist das richtige Prüfprotokoll in der Auftragsmappe vorhanden? 

• Checkliste

  1. Auftragsnummer, Repro und Freigabe mit Datum und Namenskürzel müssen eingetragen sein. 
  2. Nach Vorkontrolle Datum und Namenskürzel eintragen. 
  3. Unveränderte Nachbestellung: unter “Anmerkungen” Auftragsnummer des Ursprungsauftrags eintragen, sowie Speicherort der LEN-Files. (KostRIP oder ArcRIP / Jahreszahl). Besonderheiten, wie z.B. Dateien umbenannt oder LEN-Files neu gerechnet notieren. 

• Data-Matrix Code

  Data-Matrix-Codes können mit dem aktuellen Code-Scanner geprüft werden. Da diese Codes i.d.R. fertig geliefert werden und drucktechnisch unproblematisch sind verzichten wir normalerweise auf eine Prüfung mit Protokoll. Wenn möglich sollten die Codes 1C angelegt sein, ist aber nicht zwingend erforderlich. 

• Digimarc Code

  • Digimarc Codes können nicht von Köstlin erstellt werden! Das Procedere ist, dass Köstlin die Daten druckreif erstellt und an einen externen Dienstleister übergibt. Dabei werden einzelne Bildinhalte verändert und mit einem Muster versehen, das den Digimarc Code darstellt. Dafür haben wir kein Prüfgerät!  
  • Für iOS und Android gibt es im Apple AppStore bzw. Google Playstore die Apps “Verify” und “Digimarc” womit sich diese Codes auch am Bildschirm prüfen lassen. Für den korrekten Inhalt des Codes ist der Ersteller (nicht Köstlin) verantwortlich. 
  • Die generierten Daten mit Digimarc dürfen nicht verändert sein und auch nicht mehr verändert werden. 
  • Die betroffenen Farben sind in der Digimarc-Legende markiert. 

   

   

  1. Die von Köstlin erstellten Daten ohne Digimarc dürfen sich, bis auf das Digimarc-Muster, nicht von den Daten mit Digimarc unterscheiden. 
  2. Auch Bildteile ohne Digimarc sind auf Unterschiede zu prüfen! 
  3. Mit der App “Verify” wird geprüft ob die Nummer des Barcodes mit der im Digimarc identisch ist. 
  4. Mit der App “Digimarc” wird die verlinkte Website aufgerufen. -> Plausibilitätsprüfung! 
  5. Hochlicht kann sich in Digimarc-Daten verändert haben. 

• Durchhang (Druckzuwachskompensation)

  • Der Durchhang ist von vielen Faktoren abhängig, u.a. Rasterweite, Farbe, Bedruckstoff u.v.m. Die dazugehörenden Parameter sind in Korrekturdateien zusammen gefasst. Welcher Durchhang wann verwendet wird ist auf dem Auftrag notiert. 
  • Achtung: Innerhalb eines Auftrags kann es verschiedene Durchhänge geben. Die Namen sind oft sehr ähnlich und unterscheiden sich kaum. Hier bitte genau prüfen! 

• Flächendeckung

  Die maximale Flächendeckung (Farbauftrag) spielt i.d.R. kaum eine Rolle und wird nicht explizit geprüft. Ausnahme ist Becherdirketdruck (vgl. PAS Export Datenprüfung). 

• Formate

  • Die Einzelnutzendatei wird auf das vorgegebene Nettoformat angelegt. Beschnittflächen gehen über das Format hinaus.  
  • Das Format der Montagedatei ist ein ganzzahliges Vielfaches der Einzeldatei. (Einzelformat x Anzahl Nutzen in Höhe und Breite) In Ablaufrichtung muss das Format den Zylinderumfang ergeben. (Ausnahme s. u.) 
  • Es kann sein, dass in Ablaufrichtung die Höhe des Einzelformats x Anzahl Nutzen nicht den erforderlichen Zylindeumfang ergibt. In diesem Fall wird die Montagedatei in der Belichtungsdatei verzerrt platziert. (Wird auf dem Auftrag angegeben.) Diese Verzerrung ist zu prüfen. 
  • Quer zur Ablaufrichtung darf das gesamte Druckbild inkl. Druckhilfszeichen nicht größer als das zu bedruckende Material sein. 

• Freecut

  • Alle druckenden Elemente müssen innerhalb der Freecutform liegen. Ausnahmen können z.B. Umrollstreifen oder andere DHZ sein, die mit der Freecut auf die erforderliche Größe begrenzt werden. 
  • Wenn es das Motiv zulässt, sind auch bei Versatzmontagen rechteckige Freecuts zu bevorzugen. Evtl. müssen für einzelne Farben verschiedene Belichtungsdateien mit unterschiedlichen Freecutformen angelegt werden. 
  • Seit ca. 12/2022 können mehrere Freecutformen in einer Belichtungsdatei angelegt werden. Damit die Zuordnung der passenden Freecutform zur richtigen Farbe automatisch funktioniert muss folgende Namenskonvention eingehalten werden: 
    FREECUT: gilt für alle Farben, die nicht anderweitig spezifiziert sind 
    FREECUT_Farbname: gilt nur für die jeweilige Farbe 
  • Bei Versatzmontagen mit Versatz-Freecut soll der Eckenradius min. 3mm oder größer betragen. Ist das nicht möglich, weil sonst Druckelemente abgeschnitten werden, kann davon abgewichen werden. 
  • Für einige Kunden gibt es weitere Vorgaben. Kundenspezifische Vorgaben haben Vorrang. 

   

   

  Wenn möglich und keine Kundenspezifischen anderen Vorgaben vorliegen, ist die Freecutform generell in der Höhe Zylinder-1mm und das Druckbild Zylinder-1,5mm. Dadurch ist das Druckbild jeweils 0,25mm kleiner als die Freecutform. Freecutschnitt direkt am Druckbild soll generell an jeder Seite vermieden werden. 

  Achtung: Kundenspezifische Vorgaben haben immer Vorrang! 

• Frontal- / Konterdruck

  • Je nach dem ob Front- oder Rückseite des Bedruckstoffs bedruckt werden soll, muss das Druckbild seitenrichtig oder seitenverkehrt sein. Wie belichtet wird, wird im Belichtungsticket eingestellt. 
  • Viele Belichtungstickets sind auf Frontal- oder Konterdruck voreingestellt. Bei diesen steht “Frontaldruck” oder “Konterdruck” im Ticketnamen 
  • Inzwischen wählen die meisten Tickets Frontal- oder Konterdruck selbstständig aus Aramis aus. 

• Kodak Central RIP Ticket

  • Das Ticket AE21_Kodak_Central-RIP-Ticket ist das neue Standard-Ticket für alle Kodak-Ausgaben und wird bei fast allen Kunden verwendet. Ausnahmen sind Buergofol, Flexofilm und OMM. -> vgl. “Kundenspezifisches” 
  • Wichtig! Kürzung, Frontal-Konterdruck und Durchhang können hier nicht mehr im Ticket überprüft werden, sondern nur noch mit LEN-Files in Automation Engine Pilot! 
  • LEN-Files in Automation Engine Pilot öffnen und Information über i-Button öffnen. 

• Kodak Microzellen

  • Microzellen-Einstellungen für Kodak-Platten werden seit Ende 11/2022 in PackEdge unter “Printingmethod” im “Inks”-Menü eingetragen und nicht mehr manuell am Kodak-Gerät zugewiesen. Das sollte automatisch aus Aramis übernommen werden, ist aber nach Änderungen nicht immer korrekt, obwohl in PackEdge die richtige Einstellung angezeigt wird. 
  • Der einzig sichere Weg die Microzellen-Einstellung zu prüfen ist die Information der Belichtungsdatei in Automation Engine Pilot zu prüfen. 

• Kürzung

  • Die Kürzung ist abhängig von der verwendeten Klischeestärke und Umfang des Druckzylinders. Der Kürzungswert wird auf dem Auftrag vorgegeben.  
  • Gekürzt wird immer in Druckrichtung, die ebenfalls auf dem Auftrag vorgegeben ist. 
  • Ist keine Druckrichtung vorgegeben, kann man sich an der Lage der Steuermarken und der Micropunkte orientieren. Druckrichtung ist quer zur Verbindunglinie gegenüberliegender Micropunkte, bzw. in Richtung aufeinanderfolgender Steuermarken. 
  • Sleeves werden nicht gekürzt, d.h. hier wird immer der Kürzungswert 100% verwendet. 

• LEN-Files

  LEN-Files sind das Ergebnis der RIP-Ausgabe und enthalten das gerasterte Druckbild. Sie können mit dem Automation Engine Viewer angesehen werden. Es können einzelne Rasterpunkte und deren Aufbau in Maschinenauflösung betrachtet werden. LEN-Files sind die 1:1-Vorschau der gravierten Druckplatte. 

• Mikropunkte (Passkreuze)

  1. Mikropunkte müssen in allen Druckfarben vorhanden sein. 
  2. Mikropunkte müssen mindestens je 1x rechts und links auf exakt gleicher Höhe vorhanden sein.  
  3. Angaben auf Auftrag beachten. 
  4. Für einige Kunden gibt es weitere Vorgaben. Kundenspezifische Vorgaben haben Vorrang. 

• Moiré

  Um Moiré zu vermeiden dürfen maximal 3 Rasterfarben mit gleicher Rasterweite und Rasterwinkelunterschieden zueinander von 30° übereinander liegen. (3 x 30° = 90°) Ausnahme ist Yellow (oder eine andere sehr helle Farbe). Hier entsteht auch ein Moiré, das aber nicht wahrgenommen wird. 

   

  Folgende Kombinationen sind bei übereinander druckenden Rasterfarben zu vermeiden: 

  1. Mehr als 3 Rasterfarben (Ausnahme s. o.) 
  2. Rasterfarben mit Winkeldifferenzen die nicht 30° sind 
  3. Rasterfarben mit gleichem Rasterwinkel und Rasterweite 
  4. Rasterfarben mit unterschiedlichen Rasterweiten 
  5. Rasterfarben mit unterschiedlichen Rasterpunktformen 

   

  Hinweis: Die Kombination 3. ergibt nicht nur Moiré sondern auch Helligkeitsunterschiede (Black) oder Farbunterschiede (Buntfarben) bei Passerschwankungen. Rasterproofs sehen korrekt aus und können nicht zur Beurteilung verwendet werden. 

   

   

  Folgende Kombination kann Moiré erzeugen, muss aber nicht: 

  1. 2 Rasterfarben mit 30° Winkeldifferenz aber unterschiedlicher Rasterweite. Das Ergebnis ist nicht vorhersagbar, lässt sich aber auf dem Rasterproof gut erkennen. 

   

  Folgende Moirés sind irrelevant: 

  1. Moirés in Überfüllungen 
  2. Moirés in sehr kleinen Flächen 
  3. Moirés bei sehr hellen Rasterfarben (geg. Rasterproof) 

• Originaldaten (gelieferte Daten)

  Die gelieferten Daten liegen im Ordner “Original-Daten” und werden i.d.R. mit dem Einzelaufbau verglichen. Generell muss die Einzelaufbaudatei mit den gelieferten Daten in allen Elementen, Farben und Format mit dem Original übereinstimmen. Aus drucktechnischen Gründen, bzw. geänderten Kundenwünschen weicht der endgültige Aufbau häufig vom Original ab. Insbesondere sind das 4C-Farben die oft in Sonderfarben geändert werden. Genauso sind Lacke oder Weißformen falsch oder nicht angelegt. Entsprechende Änderungen sollten auf dem Auftrag vermerkt sein. 

   

  • Sind alle Texte, Bilder, Logos etc. vorhanden und identisch? 
  • Sind keine Texte, Bilder, Logos etc. dazugekommen? (z.B. aus Vorgängern, Wechselmotiven etc.)  
  • Sind alle Elemente in der richtigen vertikalen Ebenenreihenfolge angelegt? (Bsp.: Ein Schatten liegt im Original unter einem Logo, im Aufbau liegt er darüber.) 
  • Haben alle Elemente die richtige (ähnliche) Farbe? Abweichungen durch Bildbearbeitung, Verwendung von Sonderfarben etc. sind OK 

• Rasterweite

  1. Stimmen die Rasterweiten mit den im Auftrag vorgegebenen überein?
  2. Die Rasterweiten müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
  3. Ausnahme: Zur Kennzeichnung von Strich-Farben wird in EN und GN 1lpi Rasterweite verwendet. Die Belichtungsdatei darf kein 1lpi enthalten. Hier müssen Rasterweiten der anderen Farben eingetragen sein!
  4. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

• Rasterwinkel

  1. Stimmen die Rasterwinkel mit den im Auftrag vorgegebenen überein? 
  2. Die Rasterwinkel müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
  3. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

• Rasterpunktform (auch Strich)

  1. Stimmen die Rasterpunktformen mit den im Auftrag vorgegebenen überein?
  2. Die Rasterpunktformen müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
  3. Bei Strichfarben ist die Rasterpunktform irrelevant.  Wichtige Ausnahme: HD-Raster! 
  4. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

• Restpunkte

  • Restpunkte bzw. Linien sind kleine freistehende Punkte oder dünne Lnien, die i.d.R. durch unsaubere Masken und/oder Vektorelemente entstehen bzw. in Bildern vorhanden sind oder durch “Transparenzlöcher” im Bild den Hintergrund durchscheinen lassen. 
  • Häufig sind Restpunkte in der Aufbaudatei (PackEdge) schlecht oder gar nicht zu sehen. Dennoch sind diese Elemente auf der Druckplatte / Sleeve vorhanden und drucken mit! 
  • Restpunkte sind zu unbedingt zu entfernen, da sie sonst in der Produktion von Hand vom Klischee entfernt werden müssen. 

• Farbrückzug wird verwendet, wenn eine Farbfläche mit einer zweiten Farbe unterlegt wird. Um bei Passerschwankungen Farbränder zu vermeiden wird die zweite Farbe etwas kleiner angelegt. Folgende Anwendungen sind häufig anzutreffen: 

   

  • Eine Fläche wird mit weisser Farbe unterlegt -> weiss wird zurückgezogen 
  • Eine weisse Fläche wird mit einem zweiten Weiss unterlegt -> das zweite Weiss wird zurückgezogen 
  • Eine schwarze Fläche wird mit einem zweiten Schwarz unterlegt -> das zweite Schwarz wird zurückgezogen, insbesondere bei neg. Elementen wie z.B. Texten 

• Überfüllungen

  Bei verschiedenfarbigen aneinander grenzenden Farbflächen enstehen im Druck bei Passerschwankungen weiße Blitzer, d.h. die Flächen schließen nicht mehr aneinander an. Um das zu vermeiden wird i.d.R. die hellere Farbfläche etwas vergrößert, damit sie in die Dunklere überlappt. Dadurch entsteht ein dunkler Rand an der Grenzfläche, der sich meist gut finden und prüfen lässt. Wie stark die Überfüllung sein muß hängt von mehreren Faktoren ab und ist im Auftrag vorgegeben. Gängige Werte sind 0,1mm bis 0,3mm. 

• Unveränderte Nachbestellung

  Allgemeines: 

  • Unveränderte Nachbestellungen müssen nicht geprüft werden, sofern die vorhandenen LEN-Files auf “KOSTRIPDATA” bzw. den Jahresarchiven unverändert geblieben sind. 
  • Auf dem Auftragszettel muss handschriftlich notiert sein wo sich die Dateien befinden (Kostripdata oder Jahreszahl des Archives) 
  • Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind und neu erstellt wurden, müssen die Belichtungsdaten geprüft werden. (Kürzung, Frontal-/Konterdruck, Durchhang, Klischeematerial) Eine erneute Prüfung des ganzen Jobs ist nicht notwendig. 
  • Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind und neu erstellt wurden, müssen die aktuellen Belichtungsdaten mit den alten Belichtungsdaten verglichen werden. 
  • Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind, müssen nicht nur die nachbestellten Farben, sondern alle Farben neu erstellt werden. 

   

  Sleeves: 

  • Bei neu zu rechnenden Sleeves ist es wichtig, dass dasselbe RIP wie ursprünglich verwendet wird, da sonst die Rasterwinkel nicht zueinander passen! Geprüft wird mit Hilfe der Task History. 

   

  Freecut: 

  • Gelegentlich ändern sich die Kundenvorgaben bzgl. der Freecutform, sodass  ältere Freecutformen den aktuellen Vorgaben nicht mehr entsprechen. In diesem Fall sind neue Freecutformen zu erstellen. Wenn möglich sollen die restlichen alten LEN-Files erhalten bleiben. Ist das nicht möglich müssen alle LEN-Files neu erstellt werden. Bitte kundenspezifische Vorgaben beachten. 

• Verknüpfte Dateien

  In der Regel werden im Aufbau Dateien vom Einzelmotiv ausgehend über Montage bis zur Belichtungsdatei ineinander ext. verlinkt.  

  Bsp.: EN -> GN -> Bel.Dat. 

   

  Diese Verknüpfungen sind im Viewer zu prüfen! 

   

• Wechsler

  Bei Aufträgen mit Wechslern ist zu prüfen, dass sich die unveränderten Farben tatsächlich nicht geändert haben. Im Einzelnen sind das folgende Elemente: 

   

  1. Druckbildinhalt 
  2. Mikropunkte / sonstige Druckhilfszeichen 
  3. Rasterweite 
  4. Rasterwinkel 
  5. Rasterpunktform 
  6. Durchhang 
  7. Verwendetes RIP (kann bei Klischees i.d.R. vernachlässigt werden, bei Sleeves muss es zwingend identisch sein) 
  8. Teilweise müssen Freecutformen an neue Kundenvorgaben angepasst werden 

   

   

  Bei den veränderten Farben müssen dennoch einige Dinge unverändert bleiben. Im Einzelnen sind das folgende Elemente: 

   

  1. Mikropunkte / sonstige Druckhilfszeichen 
  2. Rasterweite 
  3. Rasterwinkel 
  4. Rasterpunktform 
  5. Durchhang 
  6. Verwendetes RIP (kann bei Klischees i.d.R. vernachlässigt werden, bei Sleeves muss es zwingend identisch sein) 
  7. Teilweise müssen Freecutformen an neue Kundenvorgaben angepasst werden