Vorkontrolle

Fehler in Auftragsbeschreibung: (z.B. Rasterweite, Rasterwinkel, Kürzung, Durchhang, Klischeematerial, Farben, Größe, Barcodeart, Barcodeziffern, Barcodreduktion, Barcodeauflösung, … etc.)

Fehler in der Auftragsbeschreibung müssen vom Sachbearbeiter im Aramis korrigiert werden, sonst werden die Fehler in Folgeaufträge übernommen. Auf dem Auftragszettel können Korrekturen handschriftlich eingefügt werden.

Fehler im Aufbau: Korrekturen werden vom Aufbauenden bearbeitet. Sollten dabei Korrkturen an Bildern notwendig werden wird das an die Bildbearbeitung weiter gegeben.

Fehler in der Freigabe: (z.B. Kürzung, Durchhang, Frontal-/Konterdruck, Klischeematerial etc.)

Korrekturen werden von dem die Freigabe bearbeitenden erledigt.

Dokumentation: Alle Fehler werden schriftlich (handschriftlich, durch Chat oder eMail) weitergegeben. Zur Verdeutlichung können Screenshots notwendig sein, die im Check-Ordner des Auftrags abgelegt werden. 

Nach den Korrekturen:

Unbedingt alle durchgeführten Korrekturen prüfen! Außerdem muss geprüft werden, ob sich während des Korrekturprozesses nicht weiter Fehler eingeschlichen haben. (z.B. Farbzuordnung durcheinander, ausgeblendete Ebenen, Trappings gelöscht oder nicht korrigiert etc.) Durch Fehlerkorrekturen haben sich leider immer wieder neue Fehler eingeschlichen.

Auftragszettel sind auf Plausibilität zu prüfen. Die folgende Beispiele sollen verdeutlichen was gemeint ist. Die Liste ist und kann auch nicht vollständig sein. 

Bsp. 1: Barcodeauflösung 2400dpi, Ausgabemedium Sleeves oder DPR / ACE 

• Sleeves werden immer mit 4000dpi ausgegeben 
• DPR / ACE werden immer mit 4000dpi oder 2540dpi ausgegeben 
• 2400dpi ist die Auflösung von Kodak-Platten 

 

Bsp. 2: Rasterpunktform HD-Raster, Ausgabemedium Kodak-Platten 

• HD-Raster können nur Plattenmaterialen für den CDI haben, z.B. DPR, ACE oder Sleeves. Kodak-Platten können keine HD-Raster haben, da andere Maschine 
• HD-Raster erfordern immer 4000dpi Auflösung, Kodak hat 2400dpi 

 

Bsp. 3: Microzellen A0x, B0x, Ausgabemedium Sleeves oder DPR / ACE 

• Microzellen A0x oder B0x können nur auf Kodak erzeugt werden 

 

Bsp. 4: Formate: z.B. Einzelformat-Höhe 100mm, 4 Nutzen untereinander, Zylinder 300mm 

• 4 x 100mm = 400mm 
• Zylinderumfang muss dann 400mm sein oder es sind nur 3 Nutzen untereinander 
• Analog gilt das gleiche für die Breite: Einzelmotiv Breite x Anzahl Bahnen kann nicht größer sein als Gesamtbahnbreite 

1. Barcodeart (z.B. EAN, UPC-A etc.) prüfen 
2. Barcodeziffern prüfen (vgl. auch Auftrag und Originaldaten) 
3. Barcodeauflösung und Reduktion prüfen 
4. Sind die Ruhezonen eingehalten? 
5. Barcodefarbe: Achtung bei hellen Farben und / oder roten Farben! 
6. Ist das richtige Prüfprotokoll in der Auftragsmappe vorhanden? 

1. Auftragsnummer, Repro und Freigabe mit Datum und Namenskürzel müssen eingetragen sein. 
2. Nach Vorkontrolle Datum und Namenskürzel eintragen. 
3. Unveränderte Nachbestellung: unter “Anmerkungen” Auftragsnummer des Ursprungsauftrags eintragen, sowie Speicherort der LEN-Files. (KostRIP oder ArcRIP / Jahreszahl). Besonderheiten, wie z.B. Dateien umbenannt oder LEN-Files neu gerechnet notieren. 

Data-Matrix-Codes können mit dem aktuellen Code-Scanner geprüft werden. Da diese Codes i.d.R. fertig geliefert werden und drucktechnisch unproblematisch sind verzichten wir normalerweise auf eine Prüfung mit Protokoll. Wenn möglich sollten die Codes 1C angelegt sein, ist aber nicht zwingend erforderlich. 

• Digimarc Codes können nicht von Köstlin erstellt werden! Das Procedere ist, dass Köstlin die Daten druckreif erstellt und an einen externen Dienstleister übergibt. Dabei werden einzelne Bildinhalte verändert und mit einem Muster versehen, das den Digimarc Code darstellt. Dafür haben wir kein Prüfgerät!  
• Für iOS und Android gibt es im Apple AppStore bzw. Google Playstore die Apps “Verify” und “Digimarc” womit sich diese Codes auch am Bildschirm prüfen lassen. Für den korrekten Inhalt des Codes ist der Ersteller (nicht Köstlin) verantwortlich. 
• Die generierten Daten mit Digimarc dürfen nicht verändert sein und auch nicht mehr verändert werden. 
• Die betroffenen Farben sind in der Digimarc-Legende markiert. 

 

 

1. Die von Köstlin erstellten Daten ohne Digimarc dürfen sich, bis auf das Digimarc-Muster, nicht von den Daten mit Digimarc unterscheiden. 
2. Auch Bildteile ohne Digimarc sind auf Unterschiede zu prüfen! 
3. Mit der App “Verify” wird geprüft ob die Nummer des Barcodes mit der im Digimarc identisch ist. 
4. Mit der App “Digimarc” wird die verlinkte Website aufgerufen. -> Plausibilitätsprüfung! 
5. Hochlicht kann sich in Digimarc-Daten verändert haben. 

• Der Durchhang ist von vielen Faktoren abhängig, u.a. Rasterweite, Farbe, Bedruckstoff u.v.m. Die dazugehörenden Parameter sind in Korrekturdateien zusammen gefasst. Welcher Durchhang wann verwendet wird ist auf dem Auftrag notiert. 
• Achtung: Innerhalb eines Auftrags kann es verschiedene Durchhänge geben. Die Namen sind oft sehr ähnlich und unterscheiden sich kaum. Hier bitte genau prüfen! 

Die maximale Flächendeckung (Farbauftrag) spielt i.d.R. kaum eine Rolle und wird nicht explizit geprüft. Ausnahme ist Becherdirketdruck (vgl. PAS Export Datenprüfung). 

• Die Einzelnutzendatei wird auf das vorgegebene Nettoformat angelegt. Beschnittflächen gehen über das Format hinaus.  
• Das Format der Montagedatei ist ein ganzzahliges Vielfaches der Einzeldatei. (Einzelformat x Anzahl Nutzen in Höhe und Breite) In Ablaufrichtung muss das Format den Zylinderumfang ergeben. (Ausnahme s. u.) 
• Es kann sein, dass in Ablaufrichtung die Höhe des Einzelformats x Anzahl Nutzen nicht den erforderlichen Zylindeumfang ergibt. In diesem Fall wird die Montagedatei in der Belichtungsdatei verzerrt platziert. (Wird auf dem Auftrag angegeben.) Diese Verzerrung ist zu prüfen. 
• Quer zur Ablaufrichtung darf das gesamte Druckbild inkl. Druckhilfszeichen nicht größer als das zu bedruckende Material sein. 

• Alle druckenden Elemente müssen innerhalb der Freecutform liegen. Ausnahmen können z.B. Umrollstreifen oder andere DHZ sein, die mit der Freecut auf die erforderliche Größe begrenzt werden. 
• Wenn es das Motiv zulässt, sind auch bei Versatzmontagen rechteckige Freecuts zu bevorzugen. Evtl. müssen für einzelne Farben verschiedene Belichtungsdateien mit unterschiedlichen Freecutformen angelegt werden. 
• Seit ca. 12/2022 können mehrere Freecutformen in einer Belichtungsdatei angelegt werden. Damit die Zuordnung der passenden Freecutform zur richtigen Farbe automatisch funktioniert muss folgende Namenskonvention eingehalten werden: 
  FREECUT: gilt für alle Farben, die nicht anderweitig spezifiziert sind 
  FREECUT_Farbname: gilt nur für die jeweilige Farbe 
• Bei Versatzmontagen mit Versatz-Freecut soll der Eckenradius min. 3mm oder größer betragen. Ist das nicht möglich, weil sonst Druckelemente abgeschnitten werden, kann davon abgewichen werden. 
• Für einige Kunden gibt es weitere Vorgaben. Kundenspezifische Vorgaben haben Vorrang. 

 

 

Wenn möglich und keine Kundenspezifischen anderen Vorgaben vorliegen, ist die Freecutform generell in der Höhe Zylinder-1mm und das Druckbild Zylinder-1,5mm. Dadurch ist das Druckbild jeweils 0,25mm kleiner als die Freecutform. Freecutschnitt direkt am Druckbild soll generell an jeder Seite vermieden werden. 

Achtung: Kundenspezifische Vorgaben haben immer Vorrang! 

• Je nach dem ob Front- oder Rückseite des Bedruckstoffs bedruckt werden soll, muss das Druckbild seitenrichtig oder seitenverkehrt sein. Wie belichtet wird, wird im Belichtungsticket eingestellt. 
• Viele Belichtungstickets sind auf Frontal- oder Konterdruck voreingestellt. Bei diesen steht “Frontaldruck” oder “Konterdruck” im Ticketnamen 
• Inzwischen wählen die meisten Tickets Frontal- oder Konterdruck selbstständig aus Aramis aus. 

• Das Ticket AE21_Kodak_Central-RIP-Ticket ist das neue Standard-Ticket für alle Kodak-Ausgaben und wird bei fast allen Kunden verwendet. Ausnahmen sind Buergofol, Flexofilm und OMM. -> vgl. “Kundenspezifisches” 
• Wichtig! Kürzung, Frontal-Konterdruck und Durchhang können hier nicht mehr im Ticket überprüft werden, sondern nur noch mit LEN-Files in Automation Engine Pilot! 
• LEN-Files in Automation Engine Pilot öffnen und Information über i-Button öffnen. 

• Microzellen-Einstellungen für Kodak-Platten werden seit Ende 11/2022 in PackEdge unter “Printingmethod” im “Inks”-Menü eingetragen und nicht mehr manuell am Kodak-Gerät zugewiesen. Das sollte automatisch aus Aramis übernommen werden, ist aber nach Änderungen nicht immer korrekt, obwohl in PackEdge die richtige Einstellung angezeigt wird. 
• Der einzig sichere Weg die Microzellen-Einstellung zu prüfen ist die Information der Belichtungsdatei in Automation Engine Pilot zu prüfen. 

• Die Kürzung ist abhängig von der verwendeten Klischeestärke und Umfang des Druckzylinders. Der Kürzungswert wird auf dem Auftrag vorgegeben.  
• Gekürzt wird immer in Druckrichtung, die ebenfalls auf dem Auftrag vorgegeben ist. 
• Ist keine Druckrichtung vorgegeben, kann man sich an der Lage der Steuermarken und der Micropunkte orientieren. Druckrichtung ist quer zur Verbindunglinie gegenüberliegender Micropunkte, bzw. in Richtung aufeinanderfolgender Steuermarken. 
• Sleeves werden nicht gekürzt, d.h. hier wird immer der Kürzungswert 100% verwendet. 

LEN-Files sind das Ergebnis der RIP-Ausgabe und enthalten das gerasterte Druckbild. Sie können mit dem Automation Engine Viewer angesehen werden. Es können einzelne Rasterpunkte und deren Aufbau in Maschinenauflösung betrachtet werden. LEN-Files sind die 1:1-Vorschau der gravierten Druckplatte. 

1. Mikropunkte müssen in allen Druckfarben vorhanden sein. 
2. Mikropunkte müssen mindestens je 1x rechts und links auf exakt gleicher Höhe vorhanden sein.  
3. Angaben auf Auftrag beachten. 
4. Für einige Kunden gibt es weitere Vorgaben. Kundenspezifische Vorgaben haben Vorrang. 

Um Moiré zu vermeiden dürfen maximal 3 Rasterfarben mit gleicher Rasterweite und Rasterwinkelunterschieden zueinander von 30° übereinander liegen. (3 x 30° = 90°) Ausnahme ist Yellow (oder eine andere sehr helle Farbe). Hier entsteht auch ein Moiré, das aber nicht wahrgenommen wird. 

 

Folgende Kombinationen sind bei übereinander druckenden Rasterfarben zu vermeiden: 

1. Mehr als 3 Rasterfarben (Ausnahme s. o.) 
2. Rasterfarben mit Winkeldifferenzen die nicht 30° sind 
3. Rasterfarben mit gleichem Rasterwinkel und Rasterweite 
4. Rasterfarben mit unterschiedlichen Rasterweiten 
5. Rasterfarben mit unterschiedlichen Rasterpunktformen 

 

Hinweis: Die Kombination 3. ergibt nicht nur Moiré sondern auch Helligkeitsunterschiede (Black) oder Farbunterschiede (Buntfarben) bei Passerschwankungen. Rasterproofs sehen korrekt aus und können nicht zur Beurteilung verwendet werden. 

 

 

Folgende Kombination kann Moiré erzeugen, muss aber nicht: 

1. 2 Rasterfarben mit 30° Winkeldifferenz aber unterschiedlicher Rasterweite. Das Ergebnis ist nicht vorhersagbar, lässt sich aber auf dem Rasterproof gut erkennen. 

 

Folgende Moirés sind irrelevant: 

1. Moirés in Überfüllungen 
2. Moirés in sehr kleinen Flächen 
3. Moirés bei sehr hellen Rasterfarben (geg. Rasterproof) 

Die gelieferten Daten liegen im Ordner “Original-Daten” und werden i.d.R. mit dem Einzelaufbau verglichen. Generell muss die Einzelaufbaudatei mit den gelieferten Daten in allen Elementen, Farben und Format mit dem Original übereinstimmen. Aus drucktechnischen Gründen, bzw. geänderten Kundenwünschen weicht der endgültige Aufbau häufig vom Original ab. Insbesondere sind das 4C-Farben die oft in Sonderfarben geändert werden. Genauso sind Lacke oder Weißformen falsch oder nicht angelegt. Entsprechende Änderungen sollten auf dem Auftrag vermerkt sein. 

 

• Sind alle Texte, Bilder, Logos etc. vorhanden und identisch? 
• Sind keine Texte, Bilder, Logos etc. dazugekommen? (z.B. aus Vorgängern, Wechselmotiven etc.)  
• Sind alle Elemente in der richtigen vertikalen Ebenenreihenfolge angelegt? (Bsp.: Ein Schatten liegt im Original unter einem Logo, im Aufbau liegt er darüber.) 
• Haben alle Elemente die richtige (ähnliche) Farbe? Abweichungen durch Bildbearbeitung, Verwendung von Sonderfarben etc. sind OK 

1. Stimmen die Rasterweiten mit den im Auftrag vorgegebenen überein?
2. Die Rasterweiten müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
3. Ausnahme: Zur Kennzeichnung von Strich-Farben wird in EN und GN 1lpi Rasterweite verwendet. Die Belichtungsdatei darf kein 1lpi enthalten. Hier müssen Rasterweiten der anderen Farben eingetragen sein!
4. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

1. Stimmen die Rasterwinkel mit den im Auftrag vorgegebenen überein? 
2. Die Rasterwinkel müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
3. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

1. Stimmen die Rasterpunktformen mit den im Auftrag vorgegebenen überein?
2. Die Rasterpunktformen müssen in EN, GN und Belichtungsdatei identisch sein.
3. Bei Strichfarben ist die Rasterpunktform irrelevant.  Wichtige Ausnahme: HD-Raster! 
4. Weitere Hinweise vgl. Abschnitt “Moiré” 

• Restpunkte bzw. Linien sind kleine freistehende Punkte oder dünne Lnien, die i.d.R. durch unsaubere Masken und/oder Vektorelemente entstehen bzw. in Bildern vorhanden sind oder durch “Transparenzlöcher” im Bild den Hintergrund durchscheinen lassen. 
• Häufig sind Restpunkte in der Aufbaudatei (PackEdge) schlecht oder gar nicht zu sehen. Dennoch sind diese Elemente auf der Druckplatte / Sleeve vorhanden und drucken mit! 
• Restpunkte sind zu unbedingt zu entfernen, da sie sonst in der Produktion von Hand vom Klischee entfernt werden müssen. 

Farbrückzug wird verwendet, wenn eine Farbfläche mit einer zweiten Farbe unterlegt wird. Um bei Passerschwankungen Farbränder zu vermeiden wird die zweite Farbe etwas kleiner angelegt. Folgende Anwendungen sind häufig anzutreffen: 

 

• Eine Fläche wird mit weisser Farbe unterlegt -> weiss wird zurückgezogen 
• Eine weisse Fläche wird mit einem zweiten Weiss unterlegt -> das zweite Weiss wird zurückgezogen 
• Eine schwarze Fläche wird mit einem zweiten Schwarz unterlegt -> das zweite Schwarz wird zurückgezogen, insbesondere bei neg. Elementen wie z.B. Texten 

Bei verschiedenfarbigen aneinander grenzenden Farbflächen enstehen im Druck bei Passerschwankungen weiße Blitzer, d.h. die Flächen schließen nicht mehr aneinander an. Um das zu vermeiden wird i.d.R. die hellere Farbfläche etwas vergrößert, damit sie in die Dunklere überlappt. Dadurch entsteht ein dunkler Rand an der Grenzfläche, der sich meist gut finden und prüfen lässt. Wie stark die Überfüllung sein muß hängt von mehreren Faktoren ab und ist im Auftrag vorgegeben. Gängige Werte sind 0,1mm bis 0,3mm. 

Allgemeines: 

• Unveränderte Nachbestellungen müssen nicht geprüft werden, sofern die vorhandenen LEN-Files auf “KOSTRIPDATA” bzw. den Jahresarchiven unverändert geblieben sind. 
• Auf dem Auftragszettel muss handschriftlich notiert sein wo sich die Dateien befinden (Kostripdata oder Jahreszahl des Archives) 
• Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind und neu erstellt wurden, müssen die Belichtungsdaten geprüft werden. (Kürzung, Frontal-/Konterdruck, Durchhang, Klischeematerial) Eine erneute Prüfung des ganzen Jobs ist nicht notwendig. 
• Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind und neu erstellt wurden, müssen die aktuellen Belichtungsdaten mit den alten Belichtungsdaten verglichen werden. 
• Falls keine alten LEN-Files vorhanden sind, müssen nicht nur die nachbestellten Farben, sondern alle Farben neu erstellt werden. 

 

Sleeves: 

• Bei neu zu rechnenden Sleeves ist es wichtig, dass dasselbe RIP wie ursprünglich verwendet wird, da sonst die Rasterwinkel nicht zueinander passen! Geprüft wird mit Hilfe der Task History. 

 

Freecut: 

• Gelegentlich ändern sich die Kundenvorgaben bzgl. der Freecutform, sodass  ältere Freecutformen den aktuellen Vorgaben nicht mehr entsprechen. In diesem Fall sind neue Freecutformen zu erstellen. Wenn möglich sollen die restlichen alten LEN-Files erhalten bleiben. Ist das nicht möglich müssen alle LEN-Files neu erstellt werden. Bitte kundenspezifische Vorgaben beachten. 

In der Regel werden im Aufbau Dateien vom Einzelmotiv ausgehend über Montage bis zur Belichtungsdatei ineinander ext. verlinkt.  

Bsp.: EN -> GN -> Bel.Dat. 

 

Diese Verknüpfungen sind im Viewer zu prüfen! 

 

Bei Aufträgen mit Wechslern ist zu prüfen, dass sich die unveränderten Farben tatsächlich nicht geändert haben. Im Einzelnen sind das folgende Elemente: 

 

1. Druckbildinhalt 
2. Mikropunkte / sonstige Druckhilfszeichen 
3. Rasterweite 
4. Rasterwinkel 
5. Rasterpunktform 
6. Durchhang 
7. Verwendetes RIP (kann bei Klischees i.d.R. vernachlässigt werden, bei Sleeves muss es zwingend identisch sein) 
8. Teilweise müssen Freecutformen an neue Kundenvorgaben angepasst werden 

 

 

Bei den veränderten Farben müssen dennoch einige Dinge unverändert bleiben. Im Einzelnen sind das folgende Elemente: 

 

1. Mikropunkte / sonstige Druckhilfszeichen 
2. Rasterweite 
3. Rasterwinkel 
4. Rasterpunktform 
5. Durchhang 
6. Verwendetes RIP (kann bei Klischees i.d.R. vernachlässigt werden, bei Sleeves muss es zwingend identisch sein) 
7. Teilweise müssen Freecutformen an neue Kundenvorgaben angepasst werden 

• Der Durchhang wird im verwendeten Belichtungticket geprüft. 
• Achtung: Der verwendete Durchhang bezieht sich nur auf die ausgewählten Farben. 
• Achtung bei mehreren Tickets! Hier muß in jedem Ticket der Durchhang geprüft werden.  
• Eine Alternative Möglichkeit ist die LEN-Files im Automation Engine Viewer zu öffnen und dann “Information” (i-Button) aufrufen. 
• Die dritte Alternative ist eine LEN-Datei in Automation Engine Pilot auswählen und “Information” (i-Button) aufrufen. Hier wird aber nur die Kürzung der ausgewählten Datei angezeigt. 
• Im seltenen Fall, dass keine LEN-Files sondern TIFFs ausgegeben werden ist der Durchhang nicht über die “Information” zu ermitteln. 
• Falls einmal der verwendete Durchhang älterer Jobs benötigt wird muss, kann diese ebenfalls über die alten LEN-Files (Information) oder die “Task History” (altes Belichtungsticket) ermittelt werden. 
• Achtung bei Kodak: Das AE21_Kodak_Central-RIP-Ticket enthält keine Informationen über den Durchhang. Hier lässt sich der verwendete Durchhang nur mit der Information der LEN-Files in Automation Engine Pilot prüfen. 

Die Flächendeckung kann in PackEdge oder Automation Engine Viewer geprüft werden. 

 

• PackEdge: Einzel-Datei öffnen, Menü Viewer -> Total Area Coverage (Gesamtflächendeckung) Maximalwert eingeben. Aufrissfarben etc, Lack und Weiß ausschalten (zählen nicht mit für Farbauftrag) 
• Automation Engine Viewer: Datei öffnen,  Total Area Coverage (Gesamtflächendeckung) Maximalwert eingeben. Aufrissfarben etc, Lack und Weiß ausschalten (zählen nicht mit für Farbauftrag) 
• Stellen mit höherer Farbdeckung als der eingegebene Maximalwert werden markiert. 

Die Freecutform wird nur in der Blichtungsdatei angelegt und auch dort geprüft. 

 

• Alle Druckelemente müssen innerhalb der Freecutform liegen. Dazu wird die Belichtungsdatei in PackEdge geöffnet und in der Separationsansicht zur Farbe “FREECUT” nacheinander nur eine Druckfarbe dazugeschaltet. 
• Um die Größe der Form zu beurteilen die Freecutform in PackEdge auswählen und die Werte im Feld “Numbers” beurteilen. In Ablaufrichtung darf die Form nicht größer als der Zylinderumfang sein. (Meistens 1-2mm kleiner. Kundenspezifische Vorgaben beachten.) 
• Freecutformen mit Versatz in PackEdge um den Zylinderumfang nach oben kopieren. Die beiden Formen dürfen sich nicht berühren oder überlappen, sondern es muss ein Spalt dazwischen bleiben. (Meistens 1-2mm. Kundenspezifische Vorgaben beachten.) 

• Viele Belichtungstickets sind auf Frontal- oder Konterdruck voreingestellt. Bei diesen steht “Frontaldruck” oder “Konterdruck” im Ticketnamen. Das kann ein Hinweis sein, ist aber nicht sicher, denn die Einstellungen im Ticket lassen ändern. Die einzig sichere Methode zur Prüfung sind die LEN-Files. 
• Inzwischen wählen die meisten Tickets Frontal- oder Konterdruck selbstständig aus Aramis aus. 
• Bei Frontaldruck muss die Druckplatte seinverkehrt, für einen Konterdruck muss die Druckplatte seitenrichtig sein. Die LEN-Files werden dazu im Automation Engine Viewer geöffnet. Ist das Druckbild seitenverkehrt, ist es Frontaldruck. Bei seitenrichtigen LEN-Files handelt es sich um Konterdruck. 
• Achtung: Manche Jobs enthalten sowohl Frontal- als auch Konterdruck. Bitte beachten welche Farben für welchen Druck vorgesehen sind. 
• Die Alternative ist eine LEN-Datei in Automation Engine Pilot auswählen und “Information” (i-Button) aufrufen. Ist das “F”-Symbol seitenverkehrt bedeutet das Frontaldruck. Ist es seitenrichtig handelt es sich um Konterdruck. 

• Ausnahme!!! TIFF-Dateien für den Export zu Flexpunkt. Hier bedeutet seitenrichtiges Bild Frontaldruck und seitenverkehrtes Konterdruck. 

• Belichtungsdatei in Automation Engine Pilot auswählen und Information öffnen 
• Achtung: Die Anzeige in PackEdge ist nicht zuverlässig! Hier werden manchmal andere Werte angezeigt als tatsächlich vorhanden! 

• Die Kürzung wird im verwendeten Belichtungticket geprüft. 
• Achtung: Die verwendete Kürzung bezieht sich nur auf die ausgewählten Farben. 
• Achtung bei mehreren Tickets! Hier muß in jedem Ticket die Kürzung geprüft werden.  
• Eine Alternative Möglichkeit ist die LEN-Files im Automation Engine Viewer zu öffnen und dann “Information” (i-Button) aufrufen. 
• Die dritte Alternative ist eine LEN-Datei in Automation Engine Pilot auswählen und “Information” (i-Button) aufrufen. Hier wird aber nur der Kürzung der ausgewählten Datei angezeigt. 
• Im seltenen Fall, dass keine LEN-Files sondern TIFFs ausgegeben werden ist die Kürzung nicht über die “Information” zu ermitteln. 
• Falls einmal die verwendete Kürzung älterer Jobs benötigt wird muss, kann diese ebenfalls über die alten LEN-Files (Information) oder die “Task History” (altes Belichtungsticket) ermittelt werden. 
• Achtung bei Kodak: Das AE21_Kodak_Central-RIP-Ticket enthält keine Informationen über die Kürzung. Hier lässt sich die verwendete Kürzung nur mit der Information der LEN-Files in Automation Engine Pilot prüfen. 

Hochlicht wird in PackEdge geprüft an der finalen Belichtungsdatei geprüft.  

 

• Menü: View -> Viewer: BreakOut: passende Voreinstellung HL nach Auftrag auswählen 
• Bereiche mit Tonwerten unter dem eingestellten Hochlichtwert werden rot angezeigt 
• Hinweis: kleine Bereiche mit fehlenden Hochlicht können nach Absprache ignoriert werden 

Mikropunkte werden mit den LEN-Files im Automation Engine Viewer geprüft. Am einfachsten lassen sich Mikropunkte in der Plattenvorschau finden. Gleichzeitig sollte die Mehrkanalansicht eingeschaltet sein, sodass jeder Farbkanal in einem eigenen Fenster dargestellt wird. So kann schnell erkann werden, ob ein Micropunkt in einer oder mehreren Farben fehlt. 

 

• Plattenvorschau einschalten 
• Mehrkanalansicht einschalten 
• Zur besseren Übersicht: nicht druckende Farben wie Freecut oder Aufrissfarbe ausblenden 
• Prüfen ob Mikropunkte in allen Farben vorhanden sind 
• Wichtig bei Versatzmontagen: prüfen, dass min. 1 Mikropunktpaar auf einer Höhe liegt 
• Ausnahme: Kunde xxxxxx (Georg fragen) -> noch kein Ergebnis 
• Vergeblich geprüft: Beucke, Cellpack, Foilan, Neeman, Coveris, Dari, Flexicon, Flexofilm, Gröning, Lossagk, Löseke, Sohn 

Moiré wird in PackEdge an der finalen Belichtungsdatei geprüft.  

 

• Menü: View -> Viewer: Moiré Detection 
• Bereiche mit potentiellen Moirés werden rot angezeigt 
• Hinweis: kleine Bereiche mit Moirés, insbesondere Überfüllungen, können ignoriert werden 

Die gelieferten Originaldaten werden im Automation Engine Viewer über die Einzelaufbaudatei gelegt und verschoben, bis beide Motive deckungsgleich sind. Durch permanenten Ansichtswechsel lassen sich fehlende, überflüssige oder verschobene Elemente gut erkennen. 

Für die tatsächlich verwendete Rasterweite sind ausschließlich die Belichtungsdateien, bzw. die Datei aus der die LEN-Files oder Ausgabe-TIFFs erstellt wurden, relevant. Es gibt 4 Möglichkeiten die Rasterweiten zu prüfen. 

 

1. Belichtungsdatei(en) mit PackEdge öffnen und Werte im Ink-Menü prüfen 
2. Belichtungsdatei in Automation Engine auswählen und in Information (i-Button) aufrufen 
3. Belichtungsticket öffnen 
4. LEN-File -> Information (Screen & DGC) 

Für die tatsächlich verwendeten Rasterwinkel sind ausschließlich die Belichtungsdateien, bzw. die Datei aus der die LEN-Files oder Ausgabe-TIFFs erstellt wurden, relevant. Es gibt 4 Möglichkeiten die Rasterwinkel zu prüfen. 

 

1. Belichtungsdatei(en) mit PackEdge öffnen und Werte im Ink-Menü prüfen 
2. Belichtungsdatei in Automation Engine auswählen und in Information (i-Button) aufrufen 
3. Belichtungsticket öffnen 
4. LEN-File -> Information (Screen & DGC) 

Für die tatsächlich verwendeten Rasterpunktform sind ausschließlich die Belichtungsdateien, bzw. die Datei aus der die LEN-Files oder Ausgabe-TIFFs erstellt wurden, relevant. Es gibt 4 Möglichkeiten die Rasterpunktformen zu prüfen. 

 

1. Belichtungsdatei(en) mit PackEdge öffnen und Werte im Ink-Menü prüfen 
2. Belichtungsdatei in Automation Engine auswählen und in Information (i-Button) aufrufen 
3. Belichtungsticket öffnen 
4. LEN-File -> Information (Screen & DGC) 

Restpunkte, bzw. Linien werden mit den LEN-Files im Viewer der Automation Engine geprüft. Dazu wird die Plattenvorschau eingeschaltet. Im Beispiel sind das die mittlere und rechte Ansicht. Es ist möglich, dass Restpunkte und Linien in der Aufbaudatei in PackEdge (auch in der Plattenvorschau) schlechter oder gar nicht zu sehen sind. Dennoch sind Punkte und Linien vorhanden und müssen entfernt werden. 

Einzel-Datei in Automation Engine Viewer öffnen und zu prüfende helle oder dunkle Farben mit Komplementärfarben einfärben. (z.B. Purple und dunkles Grün) 

Überfüllungen lassen sich einfachsten mit der Einzel-Datei prüfen, die in PackEdge geöffnet wird. Im Viewer-Menü Flexo Print Vorschau einschalten. Dann werden Rastertöne dunkler dargestellt und die Überfüllungskanten sind besser zu erkennen. 

 

Alternative für sehr helle oder dunkle Farbtöne: 

Einzel-Datei in Automation Engine Viewer öffnen und zu prüfende helle oder dunkle Farben mit Komplementärfarben einfärben. (z.B. Purple und dunkles Grün) 

Allgemeines: 

Die folgenden Prüfpunkte sind nur wichtig, wenn LEN-Files (und/oder Freecut) neu erstellt werden müssen. Bei vorhandenen LEN-Files entfallen unten stehende Punkte. 

 

Belichtungsdaten (Ticket): 

• Kürzung lt. Auftrag: -> Was wird wo geprüft -> Kürzung 
• Frontal-/Konterdruck lt- Auftrag: -> Was wird wo geprüft -> Frontal-/Konterdruck 
• Durchhang lt. Auftrag: -> Was wird wo geprüft ->Durchhang 
• Klischeematerial lt. Auftrag: -> Was wird wo geprüft ->Klischeematerial 

 

Belichtungsdaten (Auftrag): 

Die Belichtungsdaten im Auftrag müssen mit Hilfe der Task History geprüft werden. Oft gibt es in älteren Aufträgen keine Belichtungsdaten mehr. Um sicherzustellen, dass die neuen LEN-Files mit denselben Parametern erstellt werden wie die ursprünglichen LEN-Files, werden die aktuellen Daten mit denen in der Task History gespeicherten verglichen. 

 

Sleeves: 

• Bei neu zu rechnenden Sleeves ist es wichtig, dass dasselbe RIP wie ursprünglich verwendet wird, da sonst die Rasterwinkel nicht zueinander passen! Geprüft wird mit Hilfe der Task History. 

Verknüpfungen werden im Viewer geprüft.  

 

1. Belichtungsdatei, GN-Datei, oder BA-Datei in Automation Engine auswählen und in Information (i-Button) aufrufen 
2. Menü “External References” zeigt alle verknüpften Dateien 

 

Bsp.: Die GN-Datei enthält eine mehrfach platzierte EN-Datei. 

• Prüfen ob die richtige Datei verknüpft wurde 
• Prüfen ob verschiedene Dateien verknüpft wurden, was i. d. R. falsch ist. Ausnahmen sind Mixmotive. Auch hier prüfen, ob die richtigen Dateien platziert wurden. 

 

Alte LEN-Files sind vorhanden: 

• Der sicherste Weg Wechsler zu prüfen ist das Vergleichen der neuen Len-Files mit den alten im Automation Engine Viewer. 
• Die Verwendung von Difference View ist bei LEN-Files nur bedingt sinnvoll. Wenn keine Differenzen markiert werden stimmen beide Dateien zwar miteinander überein, aber wenn Differenzen angezeigt werden (was meist der Fall ist) können sie dennoch identisch sein. Der Grund sind minimale Veränderungen, die nur einzelne Pixel betreffen. Je größer der Zoom-Faktor ist, desto mehr verschwinden die “Differenzen”. 

 

1. Rasterwinkel / Rasterweite: Bei einer Änderung “springen” die Rasterpunkte beim Wechsel zwischen den Ansichten. Immer nur einzelne Farbauszüge miteinander vergleichen. Kleinere gleiche Verschiebungen der Rasterpunkte, insbesondere bei Verwendung unterschiedlicher RIPs sind vernachlässigbar. 
2. Rasterpunktform: Unterschiede seiht man unmittelbar beim Vergleich der Rasterpunkte. Insbesondere HD-Raster (meist HD09) und Circularer Raster lassen sich gut unterscheiden. Samba-Raster (meist CS4 oder CS9) lassen sich in den Lichterbereichen erkennen. Hier geht die regelmäßige Struktur in einen frequenzmodulierten Raster über. 
3. Durchhang: Bei unterschiedlichen Durchhängen ändert sich die Größe der Rasterpunkte. Das ist gut zu sehen, wenn man so weit vergrößert, dass einzelne Rasterpunkte zu sehen sind. In der Übersicht äußert sich das in einem Helligkeitunterschied des einzelnen Auszugs. 
4. Mikropunkte und Druckhilfszeichen (DHZ): MP und DHZ dürfen sich auf keinen Fall verschieben. In seltenen Fällen können Ausnahmen bei den DHZ möglich sein. Hier ist genau zu prüfen wie der Übereinanderdruck alter und neuer Druckplatten aussieht und ob das die Druckerei toleriert. Wenn irgend  möglich ist das jedoch zu vermeiden und die neuen Daten an die alten anzupassen. 

 

 

Alte LEN-Files sind nicht vorhanden: 

In diesem Fall werden ersatzweise die neue Belichtungsdatei mit der alten im Automation Engine Viewer verglichen. Difference View funktioniert hier zuverlässiger. Hier lassen sich aber nur Standunterschiede erkennen. Daher müssen andere Hilfsmittel verwendet werden. 

 

1. Rasterwinkel / Rasterweite: “Info” der alten und neuen Belichtungsdatei (Nicht EN, GN etc.) aufrufen und Werte vergleichen. Es ist auch möglich die Werte im aktuellen Belichtungsticket mit denen im alten (Task History) zu vergleichen. 
2. Rasterpunktform: “Info” der alten und neuen Belichtungsdatei (Nicht EN, GN etc.) aufrufen und Werte vergleichen. Es ist auch möglich die Werte im aktuellen Belichtungsticket mit denen im alten (Task History) zu vergleichen. 
3. Durchhang: Die Werte im aktuellen Belichtungsticket mit denen im alten (Task History) vergleichen. Eine andere Möglichkeit gibt es nicht. 
4. Mikropunkte und Druckhilfszeichen (DHZ): MP und DHZ dürfen sich auf keinen Fall verschieben. In seltenen Fällen können Ausnahmen bei den DHZ möglich sein. Hier ist genau zu prüfen wie der Übereinanderdruck alter und neuer Druckplatten aussieht und ob das die Druckerei toleriert. Wenn irgend  möglich ist das jedoch zu vermeiden und die neuen Daten an die alten anzupassen. 

• Barcode 
• Digimarc (EN-Digimarc) 
• Überfüllung 
• Rückzug 
• Flächendeckung 
• verknüpfte Dateien 

• verknüpfte Dateien 

• Freecut 
• Hochlicht 
• Moiré 
• Rasterweite 
• Rasterwinkel 
• Rasterpunktform 
• verknüpfte Dateien 

• Kürzung (inzwischen in den meisten Tickets nicht mehr möglich) 
• Durchhang 
• Rasterweite 
• Rasterwinkel 
• Rasterpunktform 

 

• Allgemein: 

  • Restpunkte bzw. Linien 
  • Mikropunkte 
  • Rasterwinkel 
  • Rasterweite 
  • Rasterpunktform 
  • Kürzung 
  • Durchhang 

   

  Platte: 

  • Kürzung 

   

  Sleeve: 

  • endlos Aufbau 

• Bei Aufträgen für PAS Datenexport werden keine Druckplatten oder LEN-Files erstellt. In der Regel handelt es sich nur um Aufbau eines Einzelmotives. Endprodukt ist ein HighRes Print PDF, das im PAS-Export Ordner des Jobfolders abgelegt wird. 

 

• Geprüft werden Inhalt (Vergleich mit gelieferten Originaldaten) und druckspezifische Vorgaben. Druckverfahren können Becherdirektdruck, Offsetdruck, Tiefdruck, Flexodruck bzw. UV-Flexodruck sein. Die genauen technischen Druckvorgaben können trotz gleichen Druckverfahrens von Auftrag zu Auftrag stark variieren. Spezifische Vorgaben auf dem jeweligen Auftrag sind zu beachten. Einige generelle Hinweise sind auf den folgenden Seiten zusammengefasst. 

 

• Rasterweiten und Rasterwinkel werden bei PAS-Export Aufträgen nicht angelegt und nicht geprüft. 

• • Vergleich mit gelieferten Daten 

   

  • Barcode prüfen 
  • schwarze Texte drucken nicht auf, sondern sparen aus 
  • Negative Überfüllungen oft (z.B. Textaussparung ist größer als Text) 
  • generell: negative Elemente werden vergrößert, positive verkleinert 
  • Flächendeckung max. 150% (viariiert nach Druckerei) 
  • Hochlicht 1,2% 
  • ausschließlich Sonderfarben 
  • Bilder werden aus ähnlichen Sonderfarben aufgebaut 

• • Vergleich mit gelieferten Daten 

   

  • Barcode prüfen 
  • schwarze Texte drucken auf 
  • Überfüllungen sind i.d.R. nicht notwendig, aber Angaben auf Auftrag beachten 
  • Hochlicht: nach Angaben auf Auftrag 

• • Vergleich mit gelieferten Daten 

   

  • Barcode prüfen 
  • schwarze Texte drucken auf 
  • Überfüllungen noitwendig: Angaben auf Auftrag beachten 
  • Hochlicht: nach Angaben auf Auftrag 

   

• Vergleich mit gelieferten Daten 

 

• UV-Flexo wie Flexodruck 
• Barcode prüfen 
• schwarze Texte drucken auf 
• Überfüllungen noitwendig: Angaben auf Auftrag beachten 
• Hochlicht: nach Angaben auf Auftrag 

 

Bei Trays wird die SAP-Nummer auf den Boden gedruckt. Diese Nummer ist zu prüfen. (vgl. Auftrag)